從疾駛於台灣南北的高鐵，到路上行駛的汽機車和自行車等交通工具，以及生活中的3C產品及健身器材，還有工業生產不可或缺的工具機等，都少不了 「軸承」（bearing）這項關鍵零組件；軸承構造看似簡單，卻是使各種機械結構順暢運轉的核心，其精良程度深刻影響機器和設備的運作表現。東培供應各類產業所需軸承，自行設計與製造所有零組件，並為品質把關，奠定國內軸承業界領先者的地位。

以持續精進技術為本

自1966年成立的東培工業，在與日本NTN公司技術合作及合資經營下，從軸承的代工生產起步，除了於國內陸續興建桃園廠和中壢廠， 同時也因應市場需求，於1999年前往中國大陸設立上海廠。

今年8月，印尼廠更正式稼動，這個南向布局策略不只能有效滿足當地正起飛的機車產業需求，更能利用東協國家間存在關稅優惠的優勢，藉此降低商品進出口成本、創造競爭力，對於拓展東南亞市場有極大利多。

1983年，東培還成立自有品牌「TPI」，強調其軸承產品所具備的Technology（技術）、Precision（精密）與Innovation（創新）等特性及內涵。東培工業總經理陳文傑表示，在半世紀以來的發展過程中，東培可說是伴隨台灣產業與經濟共同成長；從早期的機車、汽車，以及電動馬達和生產機械的需求，還有吊扇、手工具等應用， 到後期家電、健身等產業的興起，東培都能持續提供合適的軸承，讓客戶的產品展現優異性能。

但不論是從代工走向品牌，或是在各種不同的產業應用上，軸承的精密程度是影響機器運轉最重要的關鍵；因此，過去許多台灣業者為降低風險、維持產品表現，即使機器裡的其他部件都已由國內供應，卻仍會選擇向國外廠商採購軸承，這相對也成為東培的機會。

例如政府列為五大創新產業之一的智慧機械產業，象徵著精密製造的工具機業，就是由東培完成最後一塊國產化拼圖，自2008年開始生產的精密軸承，成為推升台灣工具機產業價值的一大助力。

邁向智慧化製造之路

自成立以來，東培的軸承持續供應海外市場，代表產品品質已符合國際水準與要求，獲得國內外客戶的肯定；這也是因為東培在產品開發設計與生產製造等技術上，不斷地精進以因應市場所需，並成為東培多年來所累積形塑的「本質」。

不過要跟上德國、日本等國際軸承大廠，取得客戶的信賴及採用， 陳文傑坦言相當不容易；特別是面對全球市場，東培「TPI」的知名度並不算高，因此更需要藉由製程的優化與創新，打造差異化優勢。尤其當前智慧製造的趨勢下，東培更是自多年前就不停地推動一連串的革新，從整個生產流程的合理化、標準化開始，並於去年起推行「五年計畫」，目標於2020年完成「東培智慧工廠」， 達到設計、生產、管理的自動化與智能化。

「自動化是勢在必行的發展方向。」陳文傑認為，面對少子化等大環境轉變，東培透過導入自動化，不僅能降低生產流程的人力需求，加快作業速度並減少人為錯誤，而且更能有效保證產品品質，避免人才與技術出現斷層，同時也能實現東培的智慧製造目標。

以豐田生產系統（ Toyota Production System，TPS）的精實生產概念為基礎，東培精簡不必要的手續、減少浪費，讓生產流程能夠更合理化、標準化，並為自動化奠基。

接下來，東培將物聯網等科技導入生產流程，在軸承生產線中設置許多電子看板，讓生產資訊可視化、即時化，這些資訊還能透過網路傳送給相關人員，管理者不用守在廠房，利用電腦、手機等裝置就能從遠端了解當下生產狀況，並且立即解決問題、擬定決策，實現更智慧化的製造生產。

以自動化創新生產效益

陳文傑指出，東培的自動化不僅落實在後端的生產流程，也推行於前端的產品設計、知識與管理等面向。像是軸承及製程中所使用的夾治具，只要依據生產需求，向設計系統輸入參數，系統就能演算出設計圖，並將相關數據直接傳送到下一階段進行設計作業。

過去的產品設計全憑工程師經驗一一計算、繪製，人為疏失難以避免，且工程師一旦離職退休，很容易造成生產知識的斷層；如今東培建立自動化設計流程，不僅縮短時程，各項設計資料存留在系統中，成為寶貴的技術知識與know-how。

在生產流程中，東培搭配多種設備來達到自動化的效果。比如過去在研磨軸承中的鋼珠時，需要借助老師傅的技術與經驗，來控制機器的轉速、壓力等數值；但現在只須設定參數條件，就能經由設備自動完成，甚至還能根據即時量測的數據立刻調整參數，讓每顆鋼珠都達到最佳化品質。

不僅如此，製程使用的設備也有賴自動化系統監控維護，以聲源、振動等方式，分析切削、研磨用的器械是否開始出現磨耗或損壞等情形，並通知維修人員適時更換保修，以保持產線運作和產品品質。

陳文傑還提到，東培的軸承生產線是屬於一條龍的方式，若設備出現故障或停機，對產能的影響就相當大；因此透過高度的自動化，不僅能讓生產線穩定運作，更可減少管理產線的人力。自動化系統還能收集並分析運轉資訊，了解設備的狀況和問題，進而達到持續改善、智慧決策的目的。

目前東培仍持續加強自動化的落實，包括結合大數據、人工智慧、機械手臂及視覺系統等技術，除了透過更多自動化的機器設備來提升生產效率，並將生產資訊串聯至分析系統，更精準地掌握生產狀況，達到即時、有效的管理。

另外在能源管理上，也同樣借助自動化的感測分析，了解各項設備的耗能情況；在系統建立初期，就為桃園廠創造2.8%的節電效果，換算一年下來即可節省約300萬元，展現出自動化與智慧化的顯著效益。

結合服務增添市場優勢

在智慧自動化的計畫推動下，不到2年的時間，就已讓東培的整體生產效率提升12%，並朝30%的目標持續邁進，為東培的營運發展帶來不一樣的風貌。如在生產線上，原本需要由多人輪班的工作，經過自動化流程的改善與取代後，不僅可減少現場操作人員，主要職責也變成設備儀器的監控管理，提高了員工的能力與價值，這也是自動化所創造的重要效益。

「但只有賣產品並不夠，還需要有服務。」陳文傑表示，在自動化的智慧製造下，雖然能夠提升生產製造的效率，讓軸承走向更精密、更穩定的品質；但若要在市場上脫穎而出，就需從服務差異化來吸引客戶。

因此， 有別於其他軸承廠商， 東培協助客戶建立測試平台，先將軸承裝在客戶的產品上運轉測試，例如工具機的主軸或是自行車的輪組等，確保軸承使用品質， 也更能獲得客戶的信賴，提高採用機會。

更進一步的是，東培還強調能與客戶協同設計，當客戶的產品在設計階段，就將東培的軸承規劃入產品結構中，如此一來，軸承的性能就能發揮到最佳狀態，也確保客戶產品運作順暢，達到雙贏局面。

陳文傑甚至提到， 東培早期就自行投入廠內設備或部件的維修、加工等，長久下來累積了相關設備的製造、測試與大修等能力，後來成為今日的「精機事業部」，更可望成為東培未來的「金雞母」。

即使東培原本只是軸承的供應商，但有些客戶遇到設備損壞需要維修，或是缺少零件、耗材不足等狀況，都一一找上東培尋求解決辦法，這使得東培不斷擴展設備維修與服務的能量，也加深客戶對東培的依賴與信任。例如半導體產業所使用的晶圓切割機，就讓東培在服務客戶的過程中，累積出製造整台機器的能力；當中的主導輪包膠耗材，也是與日本廠商技術合作、於國內生產供應。

軸承僅是龐大機械中的一個小零件，但藉由完善的後續服務，東培逐步掌握客戶的設備維護需求，不僅提高獲益，也驅動東培往其他產業領域發展並創新技術。

開拓多元化經營策略

在綠能產品方面， 因應未來的能源政策及環保潮流，東培也引進日本NTN的技術，與國內業者合作發展太陽能與風力結合的小型發電系統，不只能降低成本，也有利於綠能推廣，這也是藉由軸承來串聯各種技術與應用的成功案例。

不論是在產品與服務上，或是面對相異產業的不同需求，陳文傑認為，未來東培都必須從不同面向發掘新商機；好比過去只是賣單體的軸承，但結合軸承的模組或元件，可增加整體產品的附加價值，讓一個僅數十到數百元的軸承，能夠提升至數萬元的關鍵模組產品。

藉由全面且完整的自動化生產，提高產品品質與生產效率，並利用軸承來串聯跨產業的技術與應用，未來東培不只朝著2020年100億元營業額的目標努力，更期望推動產業鏈發展、建立國際競爭力，為台灣智慧製造開創出更多可能。